Taret torna için sıkıştırma yöntemi ve hizalama önlemleri

Taret tornaları için iki sıkıştırma yöntemi vardır, biri sıralı tip, diğeri VDI tipidir.

Satır içi taret, doğrudan takım tutucusuna monte edilmiş bir araçtır. Satır içi tarette ara adaptörlerin olmaması nedeniyle, sıkıştırmadan sonra aletin sertliği iyidir, ancak aleti değiştirmek zaman alır. Bir araç seçerken, aletin şekli ve boyutu, taret oluğunun genişliğine göre belirlenmelidir. Sondaj ve sondaj aletleri takarken bir adaptör gereklidir. Takım tutucu kendinden sıkıcı deliklerden yapılmıştır ve değiştirilemez. Kurulum sırasında, takım aletinin takım numarasıyla eşleşmesi için dikkat edilmelidir. Sıkıcı kesici ve matkap ucunun boyutları, adaptör koltuğunun biçimine ve boyutuna atıfta bulunmalı ve gerekirse geçiş kolları eklenebilir.

VDI kuleleri doğrudan kurulamaz ve çeşitli VDI adaptör formları gerektirir. Bu alet tutucuların taretin yüzeyine montajı nedeniyle, konsol ışını daha uzundur ve satır içi tip kadar sert değildir. VDI tareti ve takım tutucu arasındaki arayüz esas olarak taretin uç yüzündeki takım diyaframı ile belirlenir. Takım diyaframı 40 mm ise, VDI takım tutucu VDI40 arabirimini seçmelidir. Buna ek olarak, takım tutucusunu seçerken, VDI takım tutucusunun sol ve sağ takım tutucularına, ön ve arka takım tutucularına, vb. TARRET TORNA'NIN KPLAMASI İÇİN AYARLAMA ÖNLEMLERİ:

1. İş parçasını dört çene tek aksiyon chuck'a kelepçeleyin. Hizalama sırasında iş parçasının serbestlik derecesini yatay yönde artırmak ve dış daireye zarar vermeyi önlemek için, her bir aynanın çenelerine dar bir bakır plaka yerleştirilir.

2. Yatağa düz bir plaka yerleştirin ve eksantrik referans dairesinin merkez çizgisini bulmak için bir işaret kullanın.

3. Çapraz hat düzeltme yöntemini kullanarak, işaretleme plakasını her iki taraftaki eksantrik çizgiler boyunca soldan sağa hareket ettirin ve yarım dönüşle ters çevirin. Eksantrik çizgilerin sol, sağ ve yukarı ve aşağı konumlara eşit olarak dağıtılmasını sağlamak için iş parçası konumunun düzeltilmesini ve işaretleme iğnesinin yüksekliğini tekrarlayın. İğnenin yüksekliği aynı olana kadar.

4. Her bir aynanın pençelerini ters yönde sıkın ve iş parçasının konumunun hizalandığından ve değişmediğinden emin olun.

5. CNC tornasının eksantriklik doğruluğunun yüksek olması gerekiyorsa, iş parçasının eksantrikliği dairesel atlama momentumu olarak kabul edilebilir ve kadran göstergesinin salıncak farkı doğrudan düzeltilebilir.